小売

小売業界では、従来の物流システムでは、増加する出荷量と多様な商品への対応が難しくなっていました。
お客様の商品・オペレーション特性に応じて、ソリューションを提供することで、企業価値向上に貢献します。

  • 課題

    大量のSKU

    ミスが多い

    短い納品リードタイム

    ソリューション 1

    Goods to Person 詳細

    オーダーを集約し、ロボットの搬送回数を削減

    「歩く」作業を大幅削減

    複数の荷主を、同エリアで保管可能

    ソリューション 2

    オーダーピッキング + ソーティング 詳細

    レイアウトとロボット数を柔軟に変更可能

    プロセス全体を常時モニタリングし、ピッキング精度を担保

    ムービングソリューションとの連携

  • 課題

    重量物 / 大容量の商品

    ピッキング効率が低い

    移動が多い

    ソリューション 1

    Goods to Person 詳細

    オーダーを集約し、ロボットの搬送回数を削減

    「歩く」作業を大幅削減

    複数の荷主を、同エリアで保管可能

    ソリューション 2

    ムービング 詳細

    「歩く」作業を大幅削減

    レイアウトとロボット数を柔軟に変更可能

    安全面の向上

  • 課題

    短い納品リードタイム

    エラーが多い

    ピッキング効率が低い

    ソリューション 1

    ソーティング 詳細

    レイアウトとロボット数を柔軟に変更可能

    プロセス全体を常時モニタリングし、ピッキング精度を担保

    ムービングソリューションとの連携

  • Walmart

    課題:倉庫の入出荷が激しく、大量のSKU・商品サイズに対応する必要がありました。注文は即日配送され、99.99%の配達精度の要件を満たさなければなりません。
    ソリューション:Geek+は、実証実験エリア(200平方メートル)に6台のピッキングロボットを導入し、業務フローに沿って、
    棚の荷降し・荷揚げ・補充などのアウトバウンド業務の自動化に取り組みました。

    149個 / 人

    ピッキング効率

    533個 / 人

    一人当たり出荷キャパシティ

    詳細
  • Yonghui Superstore

    課題:注文自体も増加する中、単品の注文が増え、入出庫処理の効率化を図る必要がありました。
    ソリューション:Geek+は、プロセス全体を常時モニタリングし、ピッキングの高効率と精度を担保するソリューションを提供しました。

    153個 / 時

    平均ピッキング効率

    7,000

    出荷キャパシティ

    詳細
  • NISSA

    課題:Nissaの物流センターでは、実証実験で、従来の手作業に代わるソーティングロボット導入を検討していました。
    ソリューション:ソーティングロボットを導入し、毎時間500個以上の仕分けを実現しました。

    22

    ステーション

    12

    S20

    詳細