繁忙期に派遣が集まらず、ピッキングでは歩く時間ばかりが増え、仕分けのミスで残業が続いている。上司から「倉庫の自動化を検討してほしい」と言われたが、何から始めるのかわからない。
手順を間違えると、現場の数字に合わない設備を入れて使われないまま終わる、繁忙期に止まる、回収できないまま倉庫を移転する、といった結果になりかねません。上司や役員に「何から、どの範囲で、いつ回収するか」を示せなければ、投資の判断も進みません。
本記事では、手段の一覧ではなく、現状把握から拡張までの7ステップの進め方、工程ごとに見る自動化の目安、計画の前に確かめる4つの事項を順に示します。
▶︎すでに工程が決まっている方は、ギークプラスの製品一覧へ（ピッキング・保管・仕分けの製品を型ごとに探せます）
※本記事は物流ロボットの販売・導入・保守を手がけるギークプラス（以下、当社）が運営するプラスノートの記事です。
倉庫自動化とは
倉庫の自動化とは、入荷・検品、保管、ピッキング、仕分け・梱包、出荷、搬送といった倉庫の中の作業を、機械、ロボット、システムに置き換えることです。
「自動倉庫」という設備の名前と語順が近く取り違えやすいのですが、自動倉庫は保管を自動化する固定設備の1つで、倉庫の自動化はそれを含む工程全体の話になります。
自動化できる工程
自動化できる工程は、以下の6つです。工程ごとに自動化の手段は異なります。
- 入荷・検品：事前出荷情報（荷物が届く前に取引先から受け取る中身の情報）と、バーコードやRFID（電波で読み取るタグ）のラベルの読み取り
- 保管：自動倉庫（固定設備）と、ケース搬送型ロボット（可動型）
- ピッキング：棚搬送型やピッキングアシスト型のロボット、DPS（デジタルピッキングシステム。表示器で取る商品と数を指示する仕組み）
- 仕分け・梱包：ソーター（仕分け機）と、自動梱包機
- 出荷：送り状や出荷ラベルの自動発行と貼付、出荷前検品の読み取り
- 搬送：AGV（無人搬送車）、AMR（自律走行搬送ロボット）、無人フォークリフト
固定設備（建物と一体の設備）か、可動型（床を走り、台数を増減できるロボット）かは、保管の工程で分かれます。選び方は、工程別の目安の保管の章で扱います。
当社は、パレットを保管する自動倉庫のSkyCubeと、ケースを扱う可動型のRoboShuttleの両方を扱っています。どの工程をどの手段で自動化するかは、本記事の進め方と工程別の目安が判断の軸です。
倉庫自動化が注目される背景
倉庫の自動化が注目される背景は、主に以下の3つです。
【人手不足と2024年問題】
少子高齢化などで倉庫の作業員の採用難が深刻になっています。加えて、2024年4月からトラックドライバーの時間外労働に年960時間（休日労働を含まない）の上限が適用されました。集荷時刻の前倒しなどで、同じ物量をより短い時間で処理する必要が出ています。
【EC（電子商取引）の拡大】
小口で多頻度の出荷が増え、セールなど注文が集中する時期への対応も課題になっています。
【改正物流効率化法】
荷主と物流事業者には、トラックドライバーの荷待ち時間と荷役等時間の短縮が努力義務として求められています。さらに2026年4月からは、一定規模以上の特定事業者に、中長期計画の作成と定期報告が義務付けられています。
改正物流効率化法の特定事業者の基準は、荷主は年間の取扱貨物9万トン以上、倉庫業者は保管量70万トン以上などです。基準に当たらない企業は、努力義務の対象にとどまります。
出典：国土交通省「物流効率化法」理解促進ポータルサイト「特定事業者の指定」
出典：国土交通省「物流効率化法」理解促進ポータルサイト「中長期的な計画の作成」
出典：国土交通省「物流効率化法」理解促進ポータルサイト「定期報告」
出典：千葉労働局「建設事業及び自動車運転業務の上限規制の適用について」
倉庫自動化の進め方7ステップ
倉庫の自動化は、以下の7ステップで進めます。
| 倉庫自動化の進め方7ステップ |
|---|
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工程ごとに現状を把握する
最初に、工程ごとの現状を数字で把握します。人が歩いている、待っている、やり直している場所を数字で見つけるためです。この数字は、目標と回収期間の計算の元にもなります。
共通して測るものは、次の6つです。
- 物量の波動（繁忙期と閑散期の差）
- 作業時間の内訳（歩く・探す・待つ・直すに分けた時間）
- 歩行距離
- ミスの件数
- 動線（人とフォークリフトが交差する地点）
- システムとの接続（WMS＝倉庫管理システムや基幹システムと、データがつながっているか）
測り方は、繁忙日と閑散日の両方を含む期間で、工程ごとに作業者の時間を記録し、ストップウォッチや歩数計、WMSの作業ログで数字を集める形です。
改正物流効率化法の特定事業者（基準は背景の章）に当たる企業は、庫内の測定とは別に、法対応の計測も必要です。定期報告では、施設ごとに、トラックの荷待ち時間と荷役等時間の計測が求められます。これは庫内の歩く・探す・待つ時間とは別の数字なので、現状把握とは別に測るのが前提です。ドライバーが検品や棚入れを行う場合は、その時間も荷役等時間に含まれます。
自動化する工程を決める
測った数字で、工程に順位を付けます。順位の基準は3つです。
- 歩行・待ち・手直しの時間が大きい工程
- ミスが多い工程
- 繁閑の波動（繁忙期と閑散期の物量の差）が大きい工程
たとえば、ピッキングで歩く時間が作業時間の中で最も大きな割合を占めていれば、ピッキングが上位に来ます。3つの基準で順位が食い違うときは、時間の大きさを優先します。人件費に直結し、回収期間の計算にそのまま使えるためです。
最初の1つは、順位の上位の中から、効果が見えやすく、失敗したときの影響が小さい工程を選びます。たとえば、止まっても手作業で代替できる工程間の搬送や、出荷全体に関わらない一部エリアのピッキングです。
範囲と手段の候補を絞り込む
工程が決まったら、範囲と手段の候補を絞ります。範囲は、1工程・数台・1エリアの単位で決めます。
たとえば「ピッキングのうち出荷行数（注文の明細の数）の多いSKU（品目）のエリアに、棚搬送型ロボットを数台」のように、工程と場所と台数の見当を1行で書ける範囲です。「入出庫のパレット搬送に、無人フォークリフトを数台」も同じ形です。
手段の候補は工程で決まります。保管なら自動倉庫やケース搬送型、ピッキングなら棚搬送型・ピッキングアシスト型・DPS、仕分けならソーター、搬送ならAGV・AMR・無人フォークリフトです。同じ工程でも、専用エリアが要る手段（棚搬送型）か、既存の棚のまま入れられる手段（ピッキングアシスト型や小型AMR）かで、範囲の決め方が変わります。
既存の棚のまま入れられるロボットの1つが、当社が2026年9月から扱う小型AMR（カチャカシリーズ）です。作業者が取った商品を運ぶ役を担い、狭い通路でも走れるため、既存の棚を動かさずに始められます。
数値目標を置いて計画を作る
数値目標は、導入前に測った数字を基準に置きます。たとえば、ピッキングの1行あたりの時間を30%減らす、誤出荷率を半分にする、締め前の残業時間を2割減らす、といった形です（数字は目標の置き方の例です）。
導入前の数字がないと、効果を測れず、本稼働の判断もできません。計画書に入れるものは、以下の7つです。
- 対象工程
- 範囲
- 手段の候補
- 数値目標
- 回収期間（計算の仕方は確認事項の章）
- 体制（現場の担当と教育）
- 試行の期間（計画の段階では仮に置き、メーカーの見積で確かめて直す）
計画は試行の結果で直す前提で、最初から完成を目指す必要はありません。
小さく試す（試験導入・ショールーム検証・レンタル）
計画ができたら、小さく試します。試行の形は以下の3つです。
- 数台の試験導入
- ショールームでの検証
- 1か月単位のレンタル
当社では、物流センターの中で実際に作業をしているショールームで検証でき、導入前の商品を預けて生産性を確かめることもできます。1か月単位のレンタルも提供しています。
試行の期間は、規模と既存設備との連携の有無で変わります。計画には仮の期間を置き、見積の段階でメーカーに確かめて直してください。
試行の間も、導入前と同じ項目（作業時間、歩行距離、ミスの件数）を測り続けます。同じ項目を同じ測り方で記録しておくと、次のステップの検証が数字の比較だけで済みます。
効果を検証して本稼働に移す
試行の結果を、導入前の数字と比べます。判断は4つに分かれます。
| 試行の結果 | 判断 |
|---|---|
| 目標に届いた（余力は小さい） | 続ける（本稼働に移す） |
| 届かないが、原因が分かる | 直す（試行を続けて直す） |
| 原因が現場の条件にあって、直せない | やめる |
| 目標を大きく超え、台数や範囲に余力がある | 広げる（本稼働に移し、範囲を広げる） |
本稼働に移してよい条件は3つです。
- 試行で置いた数値目標に届いたこと
- 止まったときに手作業へ切り替える手順が用意できたこと
- WMSや既存設備との接続を本番の物量で確かめたこと
3つがそろわないまま本稼働に移すと、止まったときの影響が、工程によっては出荷全体に広がります。
次の工程・台数・拠点に広げる
本稼働の結果を見て、次を選びます。分岐は4つです。
- 次の工程に広げる：測った数字で、次に順位の高い工程へ
- 同じ工程で台数を増やす：物量の伸びに合わせて増やす
- 拠点を増やす：複数の拠点に同じ仕組みを入れる
- いまの範囲で続ける：物量が読めなければ増やさない
広げる順番は、試行と本稼働で測った数字から決めます。
繁閑の波動が大きければ、ロボットを買い足す代わりに、自動化済みの他社の倉庫に業務を任せ、出荷量に応じた料金で使う形もあります。当社も、ロボットを導入した倉庫で保管から出荷までを請け負うフルフィルメントサービス「ziict gears」を提供しています。
倉庫の工程別に見る自動化の目安
入荷検品から搬送、システムまでの6つで、歩く・探す・待つ・直す時間とミスを測り、自動化の目安を見ます。
以下の表では、仕分け・梱包と出荷を1つにまとめ、代わりにシステム連携を加えています。
| 工程 | 測る項目 | 自動化の目安（サイン） | 自動化に使う設備・システム |
|---|---|---|---|
| 入荷・検品 | 入荷量の波動、検品の待ち時間、事前出荷情報の有無 | 検品待ちの滞留が繰り返し出る | ラベル・事前出荷情報 |
| 保管 | 保管密度、荷繰りの回数、先入れ先出し | 平置きの荷繰りが日常化、スペース不足 | 自動倉庫・ケース搬送型 |
| ピッキング | 1行あたりの歩行距離と時間、SKU数、出荷行数 | 歩く時間が作業時間の中で最も大きな割合 | 棚搬送型・ピッキングアシスト型・DPS |
| 仕分け・梱包・出荷 | 仕分け先数、誤仕分け率、梱包の待ち、締め前の残業 | 手直しと締め前の集中が繰り返す | ソーター・自動梱包 |
| 搬送 | 運ぶ距離と回数、フォークリフトと人の交錯、台車の往復 | 運ぶだけの時間が長い、交錯の危険 | AGV・AMR・無人フォークリフト |
| システム連携 | WMS・基幹システムとの接続、データの取り出し | 二重入力・紙の指示が残っている | WMS・WES（倉庫実行システム） |
表で目安が出た工程のうち、保管、ピッキング、仕分けは、当社の製品一覧から、その工程を担う型の製品を確かめられます。製品ごとのスペックのページで、サイズや最大積載量（可搬重量）の比較ができます。
搬送には、PALTACの事例のように、Pシリーズのロボットでパレットを運ぶ使い方もあります。搬送の章の導入事例と相談窓口からご確認ください。
▶︎用途に合うロボットを見る
入荷・検品
入荷・検品で測るのは、入荷量の波動、検品の待ち時間、事前出荷情報の有無の3つです。事前出荷情報があれば、検品は照合だけで済み、なければ1点ずつ数えることになります。事前出荷情報は取引先に出してもらう必要があるため、取引先との調整が先になります。
自動化の目安は、検品待ちの滞留が繰り返し出ることです。入荷が集中する曜日や時間帯に、荷物がバース（トラックから荷を降ろす場所）や通路に積まれたまま動かない状態が週に何度も出るなら、検品の待ちが後の工程を止めています。
取引先からの事前出荷情報を受け取り、バーコードやRFID（電波で読み取るタグ）のラベルで照合する形にすると、数える作業が減ります。入荷の荷姿やラベルがそろっていない検品は、人が担う工程として残ります。
保管
保管で測るのは、保管密度（面積あたりの保管量）、荷繰りの回数（取り出すために別の荷物を動かす回数）、先入れ先出しが守れているか、の3つです。
自動化の目安は、平置きの荷繰りが日常化していることと、スペース不足です。この工程を自動化する設備は、自動倉庫（固定設備）か、背の高い棚からケースを取り出すケース搬送型のロボット（可動型）です。固定か可動かは、この工程で分かれます。
建物と一体で大量に保管するなら自動倉庫、既存の建物の天井の高さを使って段階的に密度を上げるなら可動型が候補です。当社は両方を扱っています。自動倉庫のSkyCubeと、2026年10月から扱うケース搬送型の「RoboShuttle Hyper」（棚を昇り降りするクライミングAMR）です。
ピッキング
ピッキングで測るのは、1行あたりの歩行距離と時間、SKU（品目）数、出荷行数の3つです。1行とは、注文の明細1つ（1品目）を指します。
自動化の目安は、歩く時間が作業時間の中で最も大きな割合を占めることです。この工程を自動化するロボットと仕組みは、棚搬送型、ピッキングアシスト型、DPSの3つです。
仕組みと向く倉庫の違いは、次の表のとおりです。
| 手段 | 仕組みと特徴 | 向く倉庫 |
|---|---|---|
| 棚搬送型 | 棚ごと作業者のもとへ運ぶ。歩行そのものをなくし、専用エリアが要る | SKU数と出荷行数が多く、専用エリアを確保できる倉庫 |
| ピッキングアシスト型 | 作業者と並走する。既存の棚のまま入れられ、歩行は残る | 既存の棚を活かし、歩行の負担を減らしながら早く始めたい倉庫 |
| DPS | 棚に付けた表示器で、取る商品と数を指示する。既存の棚のまま入れられ、歩行は残るが、探す時間と取り間違いが減る | SKU数が多く、探す時間と取り間違いが課題の倉庫 |
歩く時間そのものを減らすなら棚搬送型、歩行を残したまま探す時間と取り間違いを減らすならDPS、歩行の負担を減らして早く始めるならピッキングアシスト型が候補です。
仕分け・梱包・出荷
仕分け・梱包・出荷で測るのは、仕分け先数、誤仕分け率、梱包の待ち、締め前の残業の4つです。出荷の締め時刻の前に作業が集中し、残業が毎日のように出る倉庫では、この工程がボトルネック（全体の流れを止めている所）になっている可能性があります。
自動化の目安は、手直しと締め前の集中が繰り返されることです。この工程を自動化する設備は、ソーター（仕分け機）と自動梱包機です。
仕分け先の数が多く、配送先別に分ける作業に人が集中しているなら、仕分けの自動化が候補です。梱包は、荷物のサイズがそろっているかで自動化できる範囲が変わります。
搬送
搬送で測るのは、運ぶ距離と回数、フォークリフトと人の交錯、台車の往復の3つです。入出庫のパレット搬送や、工程間の台車の往復は、運ぶだけで価値を生まない時間です。
自動化の目安は、運ぶだけの時間が長いことと、交錯の危険です。この工程を自動化するロボットは、AGV、AMR、無人フォークリフトの3つです。
AGVは、床のテープやマーカーで決めた経路を走るロボットで、同じ区間を同じ荷姿で往復する搬送に向きます。AMRは、センサーで周囲を認識し、地図の上で経路を自分で選ぶロボットです。人や障害物を避けて走るため、人と同じ通路を使う工程間の搬送に向きます。無人フォークリフトは、パレットを持ち上げて運び、棚入れ・棚出しまで行います。パレット単位の入出庫が多く、フォークリフトと人の交錯を減らしたい倉庫が候補です。
当社の事例では、PALTACの拠点が入庫と出庫のパレット搬送エリアを統合し、搬送ロボット57台でフォークリフト作業を減らして安全性を上げました。
システム連携
システム連携で測るのは、WMS（倉庫管理システム。在庫と作業を管理するシステム）や基幹システムとの接続と、データの取り出しやすさです。工程ではありませんが、どの工程を自動化しても、指示と実績のデータがつながっていないと、ロボットへの作業指示と結果の記録に手間がかかり、効果が出にくくなります。
自動化の目安は、二重入力と紙の指示が残っていることです。WMSの指示を紙に印刷して作業し、結果を手で入力し直しているなら、ロボットを入れる前にデータの流れを整える必要があります。データの流れをつなぐのは、WMSと、機器を制御するWES（倉庫実行システム）です。
WMSは、どの商品をいくつ出すかという作業の指示を出し、在庫を管理します。WESは、WMSの指示を受けてロボットや設備に作業を割り振り、結果をWMSに返します。
ロボットを入れるときは、既存のWMSを入れ替えるか、WESなどを間に置いて既存のWMSを残すかが分かれ目です。当社の事例では、プーマジャパンの新基幹物流センターが、直営店舗とECの在庫を一元管理しています。既存のシステムを変更せずに、間に当社のサプライチェーンデータ活用クラウド「skylaa」を置いてつないだ形です。
倉庫自動化の導入前の確認事項4つ
計画の前に確かめる事項は4つです。現状把握（ステップ1）と並行して確かめ、範囲と手段の候補を絞るとき（ステップ3）に使います。確かめる順に並べています。
| 倉庫自動化の導入前の確認事項4つ |
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建物と契約で選べる手段が変わる
建物で確かめるのは、次の3つです。
- 天井高：背の高い設備を入れられるか
- 防火区画：防火シャッターの位置と、その下を通れる高さ
- 床の荷重：重い設備やロボットを載せられるか
天井が低いと、自動倉庫や、背の高い棚からケースを取り出すロボットは入れられません。床を走るロボットが候補になります。防火シャッターの下を通れる高さまでしか、棚やロボットは走れません。シャッターをまたいで棚を運ぶ使い方は、シャッターの位置で区切られます。床が重さに耐えられないと、自動倉庫や無人フォークリフトは床の補強が先に必要です。
契約で確かめるのは、賃貸か自社所有かと、賃貸なら契約が何年かです。JLLの2023年の調査では、アジア太平洋地域の物流施設の賃貸契約は3〜5年が標準です。同じ調査で、テナント企業55社のうち33%が、自動化を妨げるものに「いまの建物の設計」を挙げています。賃貸なら、契約の年数の中で元が取れる手段と範囲に絞ります。
床の平滑性や通路幅など、ロボットが走るための現場条件の数字は、AMRの記事の「AMR導入に必要な条件」で整理しています。
関連記事：AMRロボットとは？AGVとの違い、向く現場、何台から始めるかを解説
扱う荷物の性質で向く手段が変わる
荷物で確かめるのは、次の4つです。
- 形：形のそろった定型品か、衣服のように柔らかく不ぞろいか
- 重さ：ロボットが持ち上げられる重さか
- サイズ：棚やコンテナに収まる大きさか
- 温度帯：常温か、冷凍・冷蔵か
形のそろった定型品はロボットで扱いやすく、衣服のような柔らかい商品はつかむ作業に人が残ります。重い荷物は、無人フォークリフトなど、重量に対応した機種が対象です。冷凍・冷蔵の倉庫で使えるかは、製品ごとに確かめます。
先に出しておくのは、自社の荷物の分布です。定型品の割合（形）、重量物と大型品の割合（重さ・サイズ）、冷凍・冷蔵の割合（温度帯）の3つの数字にします。この数字で、固定設備か可動型か、機械で扱える工程と人が残る工程が決まります。
商品マスタ（商品ごとの寸法や重量を登録した一覧）に寸法と重量が入っていないと、機種の選定と試行の設計が進みません。
自社で持つか、委託や従量課金で使うか
持ち方で確かめるのは、繁閑の波動の大きさと、自社で運用する人材がいるかです。波動が大きい倉庫は、繁忙期に合わせて設備を持つと閑散期に遊びます。この場合の選択肢は2つです。
- 委託：自動化済みの他社の倉庫に保管から出荷までを任せ、出荷量に応じた料金（従量課金）で使う（当社のフルフィルメントサービス「ziict gears」）
- レンタル：繁忙期だけ、ロボットを1か月単位で借りて増やす
自社で持つ場合は、運用と保守の担当を置き、止まったときの手順を自社で回す負担がある一方、機器の使い方と運用を自社で決められます。
委託する場合は、設備を自社で持たない分、固定費と初期費用を抑えて始められ、出荷量に応じて費用が変わります。
委託先によっては、自社の倉庫を残したまま、繁忙期の増加分や一部の商品だけを任せる使い方もできます。範囲は委託先に確認しましょう。
どちらが合うかを決めるのは、物量の波動と、運用する人材の有無です。委託の仕組みと向く企業は、フルフィルメントの記事で整理しています。
関連記事：フルフィルメントとは？業務範囲や導入メリット、導入事例を解説
回収期間は何年で、賃借期間に収まるか
回収期間は、年間の効果と総費用から出します。計算に使う3つは、次のとおりです。
- 年間の効果：年間の削減時間×人件費の単価＋繁忙期の派遣費の減り分＋人員が減ることで下がる管理費・採用費
- 総費用：本体＋構築（SI。システムを組み込む作業）・工事・設定＋初年度の保守
- 回収年数：総費用÷年間の効果
削減時間は、現状把握で出した歩く・探す・待つ・直す時間です。削減した時間が残業時間だった場合は、人件費の単価を残業の単価にして計算し、残業代の減り分を別に足しません。2年目以降も保守がかかる契約なら、年間の効果から保守の年額を引いた額で割ります。
何年になるかは、自社の削減時間と総費用で決まるため、共通の年数は示せません。上の式に自社の数字を入れて出します。
賃貸の倉庫なら、回収年数が賃借期間（契約の年数）より長ければ、手段か範囲を見直します。賃借期間は自社の契約で確かめます。建物と契約の項で挙げた3〜5年は目安です。
ただし、ロボットのように移設できる設備なら、移転先でも使い続けられるため、契約年数の中に収める考え方にとどまりません。自社の倉庫なら、設備の更新時期と比べるのが基準です。
倉庫自動化を成功させるポイント4つ
7ステップを通して外さないポイントは、次の4つです。目的を数字で決め、現場を巻き込み、保守の体制を確かめ、効果を測ってから広げると、失敗しにくくなります。
| 倉庫自動化を成功させるポイント4つ |
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目的と数値目標を先に決める
「人手不足だから」で手段を選ぶと、入れた後に効果を測れません。どの工程の何を減らすかを、歩行時間、誤出荷率、締め前の残業時間のように数字で決めます。導入前の数字がなければ、次の工程への投資を説明する材料も残りません。
目標は、現状把握の数字から置きます。目標の置き方は、進め方のステップ4で示したとおりです。目標が決まれば、手段の候補は工程と範囲から絞られます。
現場の声を計画に入れる
現場の作業者が感じている「歩く」「探す」「待つ」の不満は、現状把握の段階で聞き取り、測る項目に入れます。試行では、現場の人に実機を触ってもらい、操作のしやすさと止まったときの対応を確かめます。
現場を通さずに決めた機器は、使われないまま残ります。現場の声を計画に入れておくと、本稼働後の教育も短くて済みます。
サポート・保守の体制を確かめる
止まったときに誰がどう直すかを、契約の前に確かめます。メーカーの保守は、遠隔での状態確認、現場対応、交換部品の供給の3点で比べます。どこまでを日本で受けられるかも、契約の前に聞いておくべき点です。
当社は、千葉テクニカルセンターから24時間365日の遠隔サポートとヘルプデスクを提供し、故障時の現場対応や、必要に応じた常駐スタッフの派遣にも対応しています。
あわせて、自社側で手作業に切り替える手順を用意しておきます。保守の体制と、手作業に切り替える手順の両方が、本稼働に移す前の確認項目です。
効果を測ってから次の工程に広げる
試行で導入前の数字と比べ、目標に届いてから本稼働へ移します。次は、測った数字で、次に順位の高い工程に広げるか、同じ工程で台数を増やすか、拠点を増やすか、いまの範囲で続けるかを選びます（ステップ7の4つの分岐）。全部を一度にやらないのは、1つの工程の結果が次の工程の計画の根拠になるためです。
比べるときは、条件をそろえます。導入前の数字と試行の数字は、同じ時期か、同じ物量の日で比べます。繁忙期の前と後で比べると、効果か物量の差か分かりません。試行の始めの、作業者が操作に慣れる期間は、数字から外します。
見るのは、ロボットの稼働率ではなく、工程全体の作業時間と人数です。ロボットが動いていても、前後の工程で待ちが増えていれば、工程全体では減っていません。
倉庫自動化の事例
当社の棚搬送型ロボットを倉庫の作業に導入した5社の例を、台数と構成つきで紹介します。アスクルは東西の基幹センターに広げた例、accaは台数を段階的に広げた例、KDDIは拠点を増やした例です。搬送・仕分けの事例は、工程別の目安の章にあります。
| 倉庫自動化の事例 |
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アスクル株式会社
事業所向け通販を手がけるアスクルは、全国9拠点の自社物流センターのうち複数の拠点に、当社のロボットを合計約900台導入しています。2024年に関西の拠点「ASKUL Value Center 関西」へ、PopPickソリューションとピッキングロボット318台を入れました。2025年6月には東日本の基幹センター「ASKUL関東DC」へ、PopPick 444台とピッキングステーション28か所を導入しています。
関西の拠点では、約9,000㎡のエリアに棚1,491台とステーション16か所を置きました。PopPickは高さ最大3.8mの棚を使えるため、一般的な中軽量棚と比べて保管効率が約2倍です。
東西の基幹センターに同じ方式を広げ、拠点ごとに台数を積み上げた例です。
アズワン株式会社
理化学機器の通販を手がけるアズワンは、九州DC（物流センター）のピッキングに、当社の棚搬送型ソリューション「PopPick」のロボット20台を導入しました。ロボットエリアは約360坪で、棚198台と作業ステーション（作業者が商品を取り出す場所）2か所の構成です。
当社の導入事例ページでは、ピッキングの効率が3倍以上、作業生産性が37%向上したと公表しています。
判断材料になったのは、既存の導入企業の意見と、想定どおりの生産性が出ている現場の見学でした。導入後も改善を続ける当社の姿勢が、経営層の安心材料にもなっています。導入前に実物の現場で確かめてから決めた例です。
プーマジャパン株式会社
スポーツ用品のプーマジャパンは、新しい基幹物流センターで、当社の自動棚搬送ロボット「EVE」42台とサプライチェーンデータ活用クラウド「skylaa」を組み合わせました。これで直営店舗とECの在庫を一元管理しています。
基幹・受注・倉庫の既存システムを変えずに統合した点が特徴で、少人数で作業量の増加に対応しています。
既存のシステムを変えずにskylaaでつなぎ、ロボットと在庫の一元管理を組み合わせた例です。
株式会社アッカ・インターナショナル（acca）
アパレルの物流を担う3PL（物流を請け負う事業者）のaccaは、2017年に2,600㎡のエリアに棚搬送型ロボット30台と棚800台を導入しました。
さらに、2018年にはロボット90台と棚2,400台を追加し、ロボットエリアを8,000㎡に広げました。最終的にロボット120台、棚3,200台、ステーション12か所の構成です。
30台で始め、翌年に120台へ広げた、段階的な拡張の例です。
KDDI株式会社
通信端末やアクセサリーの物流を担うKDDIは、東西2拠点の物流センターに合計22台の棚搬送型ロボット、棚242台、ステーション12か所を導入しました。ロボットエリアは約400坪です。
歩行時間の削減に加え、ピッキングと検品を同時に行う工数削減と、物量の波動に合わせた運営体制につながっています。
東西2拠点に同じ棚搬送型ロボットを導入し、拠点を増やす形で広げた例です。
倉庫の自動化についてよくある質問
デメリット、止まったときの対応、現場の反発、人は必要か、メーカーの探し方など、計画段階で多い質問に答えます。
倉庫を自動化するデメリットは何ですか
デメリットは次の3つです。
- 初期費用は本体以外（構築・工事・設定）にもかかり、導入後も保守の費用が続く
- 現場の作業手順と体制を変える手間がかかる
- 機器が止まったときに出荷が止まる
いずれも計画の段階で織り込めます。費用は回収期間で見て範囲を決め、体制の変更は計画書の体制の項目に入れ、停止のリスクは手作業に切り替える手順を先に用意する、という形です。
機器が止まったらどうなりますか
故障やシステム障害で機器が止まると、止まった工程の出荷が止まります。そのため計画の段階で、止まったら手作業に切り替える手順と、誰が切り替えを判断するかを決めておきます。
メーカー側の保守は、遠隔での状態確認、現場対応、交換部品の供給の3点が比べる軸です。どこまでを日本で受けられるか、復旧までの時間はどのくらいかを、契約の前に確かめてください。
現場の反発や教育はどうしますか
現場から出やすい反発は、「使いにくい」「かえって面倒だ」といった声です。現状把握の段階から、歩く・探す・待つの不満を現場に聞き取って測る項目に入れ、試行では現場の人に実機を触ってもらいます。自分たちの困りごとが減る形で設計されていると分かれば、反発は和らぎやすくなります。
教育は、本稼働の条件にもなる手作業への切り替え手順と、日常点検に絞ります。全員に全部を教えようとしないことが、続けるコツです。
自動化しても人は必要ですか
必要です。破損、欠品、返品といったイレギュラー（想定外の荷物や注文）の対応、外装の検品、形の不ぞろいな荷物の扱いは、人が残る作業です。測った結果で「人が残る工程」を先に決め、その工程の人員を前提に、自動化する範囲と回収期間を計算します。
倉庫自動化のメーカーや企業はどこで探せますか
手段ごとに探す先が違います。搬送やピッキングのロボットはロボットのメーカー、自動倉庫は設備メーカーかロボットのメーカー（当社もSkyCubeを扱っています）、WMSはシステム会社です。
まず現状把握で手段の候補を絞ってから探すと、見積の無駄が減ります。メーカーのショールームと、展示会で実機を見るのが早い方法です。
まとめ：倉庫の自動化は、工程ごとの現状把握から計画を立てる
工程ごとに数字を測り、効果の見えやすい1工程から範囲を決めて試し、判断してから広げれば、自動化の計画は社内で通せます。
本記事の要点は次の3つです。
- 最初に自動化する工程は、手段からではなく、工程ごとに測った数字から決める
- 建物・荷物・持ち方・回収期間を確かめて範囲を絞り、1工程・数台から試す
- 試行の数字を導入前と比べ、目標に届いてから本稼働に移し、次の工程へ広げる
手段の名前の羅列だった検討が、自社の工程の順番と範囲、その先の拡張まで入った計画になります。
次の一歩は、自社の工程を測ることです。測って目安が出た工程の実績を確かめてから、相談に進んでください。
当社は、現状把握の段階からの相談にも応じ、ショールームでの検証、1か月単位のレンタル、出荷量に応じた料金のフルフィルメントまで、進め方の段階に合わせてお手伝いします。
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